Fastems zeigt auf der AMB (Halle 10, Stand 51), wie sich flexible Fertigungssysteme (FFS) in der High-Mix-Low-Volume-Produktion zur echten Lights-out-Fertigung ausbauen lassen. Ziel ist eine höhere Auslastung und bessere Flächennutzung, da FFS Aufträge parallel bearbeiten, dezentral rüsten, Material im System lagern und sich modular erweitern lassen. Für unbemannte bzw. manarme Nacht- und Wochenendproduktion müssen jedoch Voraussetzungen erfüllt sein: ausreichend lange NC- und Palettenlaufzeiten, ein passendes Verhältnis von Rüst-/Be- und Entladezeiten zur Bearbeitungszeit sowie genügend aktive Paletten für einen sinnvollen Fertigungsmix. In der Praxis verhindern kurze Bearbeitungszeiten, 5-Achs-Teile mit nur einem Werkstück pro Palette, schwere Bauteile oder auftragsgebundene Paletten oft den Aufbau eines Produktionspuffers. Als Lösung stellt Fastems die automatisierte Beladezelle ALD (Autoloading) vor. Ein Roboter übernimmt 24/7 das Be- und Entladen von Vorrichtungen auf Paletten, kann Paletten während Lights-out mehrfach neu bestücken und lässt sich in neue wie bestehende FFS nachrüsten. Kernkomponenten sind Roboter, Materialversorgung (z. B. Europaletten/Gitterboxen im FFS, Turmspeicher, externe Zuführung per AGV/AMR), Ladestation, Greiferwechselsystem sowie die Manufacturing Management Software (MMS) zur zentralen Planung, Steuerung und Überwachung inkl. Ressourcenmanagement (Material, Werkzeuge, NC-Programme, Standzeiten). Der Nutzen: höhere Maschinenauslastung (typisch von ca. 60 auf bis zu 90 % Spindellaufzeit), zusätzliche Produktionsstunden an Wochenenden/Nachts, konstante Spannqualität und Entlastung der Mitarbeitenden. Wirtschaftlich wird argumentiert, dass eine ALD-Investition (in der Größenordnung einer Maschine) die Kapazität vorhandener Anlagen so steigern kann, dass eine zusätzliche Maschine samt Personalkosten entbehrlich wird; ein Beispiel nennt deutliches Umsatzpotenzial durch vermiedene Stillstandszeiten. Für die Planung sind Teilemix, Handling/Geometrie und Spanntechnik entscheidend. Meist ist ein Parallelbetrieb sinnvoll: wiederkehrende Teile mit höheren Stückzahlen und wenigen Bearbeitungsschritten automatisiert, stark variierende Teile manuell. Häufig lässt sich zunächst nur OP10 gut automatisieren, weil sich Geometrien nach der Bearbeitung ändern. Bei der Spanntechnik reichen die Optionen von hydraulisch/pneumatisch/elektrisch bis zu mechanischen Lösungen. MMS 8.5 bietet dabei eine einheitliche Oberfläche für FFS und ALD mit Echtzeitdaten; typische Werkstückgewichte liegen bis 150 kg (in Sonderfällen bis ca. 2000 kg, abhängig von der Wirtschaftlichkeit).