Fachartikel – Daten in Echtzeit: MES statt .xls

MES-Software von Proxia mit Maschinen- und Betriebsdatenerfassung, Monitoring und Auswertung sorgt bei der Schneider Electric SE für eine automatisierte lückenlose Informationsgrundlage und bildet damit die verlässliche Datenbasis der Produktion.
Schneider Electric SE fertigt in der Niederlassung im elsässischen Sarre-Union komplette Schaltschränke für die Energieverteilung und Industrieautomatisierung.
Schneider Electric SE fertigt in der Niederlassung im elsässischen Sarre-Union komplette Schaltschränke für die Energieverteilung und Industrieautomatisierung.Bild: Schneider Electric SE

Das französische Unternehmen Schneider Electric SE aus Rueil-Malmaison produziert Anlagen für die Ausstattung von Mittel- und Niederspannungsnetzen zur Energieverteilung. Die Niederlassung im elsässischen Sarre-Union fertigt hierfür komplette Schaltschränke. Aufgrund der hohen Fertigungstiefe sind zahlreiche Arbeitsgänge notwendig: Zunächst werden Blechteile ausgeschnitten/gestanzt und mit Bohrungen oder Öffnungen versehen. Anschließend werden die Blechteile gebogen und so geformt, dass sie die Verkleidung für die Schränke bilden. Später eingebrachte Bolzen stabilisieren die Verbindungen. Weitere Schritte umfassen die Abdichtung mit Schaum sowie das Einbringen weiterer Kabelöffnungen, bevor die Schaltschränke mit elektronischen Bauteilen bestückt werden.

Aufgrund des hohen Automatisierungsgrades verfügt der Betrieb für jeden Arbeitsgang über eine eigene Spezialanlage oder Maschine. Zum Erfassen aller Daten in der Produktion von z. B. Rüstzeiten, aktuellen Maschinenlaufzeiten, Arbeitsbeginn und -ende, Produktivzeiten, Störzeiten etc. setzt Schneider Electric in Sarre-Union die MDE- und BDE-Software des MES-Spezialisten Proxia Software AG ein. Die so erhobenen Maschinen- und Betriebsdaten geben den Verantwortlichen einen vollständigen, lückenlosen und vor allem auch neutralen Einblick über die Vorgänge in der Produktion – in Echtzeit.

Problem: ungenaue Daten

Fertigungsleiter Valentin Hoffmann stand vor der Herausforderung, die Produktion effizienter zu gestalten. Um festzustellen, was Mensch und Maschinen leisten, dokumentierten die Angestellten zunächst Verschleiße, Arbeitsunterbrechungen oder ähnliche Probleme per Hand mittels Excel-Tabellen (.xls). Allerdings spiegelten die erhobenen Daten die wirkliche Ist-Situation in der Fertigung nicht exakt wider. Zwar kamen zur Erfassung rudimentärer Maschinendaten bereits elektronische einfache Maschinenterminals von Kienzle zum Einsatz. Doch auch diese lieferten zusammen mit der Excel-Tabelle nicht die gewünschten Informationen. Hinzu kam, dass die Mitarbeiter teilweise drei verschiedene Systeme nutzen mussten, um die Informationen aus der Fertigung in eine digitale Form zu bringen. „Die Daten stimmten einfach nicht. Darum haben wir ein modernes Software-System evaluiert, das uns exakte, vollständige und lückenlose Maschinen- und Betriebsdaten in Echtzeit erfasst.“

Verschachtelte Produktion vom Rohmaterial bis zum Endprodukt: Aufgrund der hohen Fertigungstiefe umfasst der Herstellungsprozess komplexe Abläufe, die überwacht und koordiniert werden müssen.
Verschachtelte Produktion vom Rohmaterial bis zum Endprodukt: Aufgrund der hohen Fertigungstiefe umfasst der Herstellungsprozess komplexe Abläufe, die überwacht und koordiniert werden müssen. – Bild: Proxia Software AG

Ziel: Prozesskette digitalisieren

Konsolidierung, Automatisierung und Eliminieren der Fehlerquote: Unter diesen Aspekten erfolgte 2015 die erfolgreiche Implementierung der Maschinendatenerfassung von Proxia. Zunächst wurden fünf Maschinen (MDE) im Testbetrieb an das Manufacturing Execution System (MES) angeschlossen. Über eine SPS wurden diese Maschinen an die Erfassungsterminals von Proxia angebunden. Nach der Optimierung und Anpassung wurde das System schließlich auf alle relevanten Maschinen und Anlagen ausgerollt.

Ein Kundenauftrag wird zunächst mit den wichtigsten Informationen im ERP-System SAP angelegt und terminiert: Artikel, Auftragsdaten, Artikeldaten, Lieferfristen mit Enddatum sowie die Arbeitsfolgen. Diese Daten werden anschließend in das MDE/BDE-System von Proxia überspielt. Die Terminals in der Produktion visualisieren die Aufträge und Arbeitsfolgen. Die Rückmeldung über alle relevanten Fertigungsdaten und -zeiten, etwa die produzierten Stückzahlen, erfolgt online im MES von Proxia. Daraus errechnet das System z. B. die Gesamtanlageneffektivität (OEE) und weitere Kennzahlen, um die aktuelle Produktivität im Werk zu ermitteln.

>>MES statt .xls war der Schlüssel zum Produktivitätserfolg<<

Nachdem sich die automatisierte Proxia-Maschinendatenerfassung bewährt hatte, entschlossen sich Valentin Hoffmann und sein Team, das MES zu erweitern: Zur MDE sollte nun auch eine BDE für die manuelle Eingabe von Betriebsdaten kommen. Ziel war es, die Prozesskette als Ganzes zu verbessern und die Basis für Industrie 4.0 zu schaffen. Dazu implementierte Schneider Electric neben MDE und BDE auch das Proxia MES-Monitoring sowie das Auswertungs- und Kennzahlen-Cockpit, um die erfassten Daten entsprechend zu verwerten: Dazu gehören beispielsweise Reports über Auslastung, Effektivität, Störgründe sowie eine Zeitstrahl-Darstellung der Haupt- und Nebenzeiten.

Komplexität beherrschen

Das Werk in Sarre-Union verfolgt mit dem Erfassen aller Maschinen- und Betriebsdaten mithilfe der Proxia MDE/BDE-Software unter anderem das Ziel, die gesamte Prozesskette für Industrie 4.0 zu digitalisieren.
Das Werk in Sarre-Union verfolgt mit dem Erfassen aller Maschinen- und Betriebsdaten mithilfe der Proxia MDE/BDE-Software unter anderem das Ziel, die gesamte Prozesskette für Industrie 4.0 zu digitalisieren. – Bild: Proxia Software AG

Die Mitarbeiter im Schneider-Werk fertigen am selben Tag wechselnd große, mittlere sowie kleine Produkte. Für die Bearbeitung benötigen Anlagen und Personal unterschiedlich lange. Die Herausforderung besteht nun darin, die Arbeitsschritte so zu koordinieren, dass sie optimal ineinandergreifen. Eine werkstattorientierte Feinplanung wäre hier durchaus sinnvoll, weiß Hoffmann: „Ich denke, dass wir mit der Proxia Feinplanung zukünftig unsere komplexe Fertigung noch besser abbilden können. Mit dem Leitstand ließen sich unsere Ressourcen an Mensch, Maschinen und Material noch genauer planen sowie verschiedene Fertigungsszenarien im Vorfeld simulieren. Auf plötzliche Terminverschiebungen oder Materialengpässe bei Zulieferern könnten wir dann flexibler reagieren.“

Schneider Electric entschied sich u. a. für Proxia wegen der guten Kompatibilität zu SAP. Darüber hinaus wächst das MES aufgrund seiner Modularität mit den Anforderungen mit. Die MES-Software sorgt inzwischen für entscheidende Verbesserungen im Produktionsablauf: „Die Zeit, in der die Anlagen produktiv arbeiten, hat spürbar zugenommen. Zudem können wir die Gründe für unproduktive Zeiten schneller und sicherer identifizieren und somit auch beseitigen. So haben sich die Zeiten fürs Rüsten, für Wartung oder den Werkzeugwechsel seit der Implementierung deutlich verkürzt“, resümiert Fertigungsleiter Hoffmann.

„MES statt .xls – das war bei uns der Schlüssel zum Produktivitätserfolg. Mit Proxia bekommt man nicht nur eine leistungsfähige MES-Software, sondern auch exzellente Fachleute mit hoher Kompetenz rund um die Fertigung und SAP. Das war der Garant für eine zielgerichtete Umsetzung des Projekts. Und auch heute unterstützen uns Hotline sowie Projektleiter schnell und unkompliziert bei Fragen. Darum werden wir das System auch weiter ausbauen.“

www.proxia.com

Das könnte Sie auch Interessieren

Bild: Wittenstein SE
Bild: Wittenstein SE
Digitale Services im IIoT

Digitale Services im IIoT

Ausfallrisiken antizipieren, Wartungsbedarf erkennen, Verfügbarkeit vorhersagen, Ausschuss vermeiden, bevor er entsteht: Intelligente Getriebe beispielsweise von Wittenstein sind in Verbindung mit smarten Services in der Lage, dies und vieles mehr zu leisten. Im Industrial Internet of Things (IIoT)-Ökosystem bieten sich Umsetzungskonzepte etwa über ein Edge-Device oder die SPS an.

Bild: Schunk GmbH & Co. KG
Bild: Schunk GmbH & Co. KG
Roboterbearbeitung: Expertenrunde im Oktober 2022

Roboterbearbeitung: Expertenrunde im Oktober 2022

Die Schunk Expert Days leben wieder auf. Vom 26. bis 27. Oktober 2022 lädt der Automatisierungsspezialist erneut zu einer internationalen Expertenplattform nach Brackenheim-Hausen ein.. Im Fokus steht künftig die automatisierte Oberflächenbearbeitung. Mit Robotik und modernen Werkzeugen lassen sich viele Bearbeitungsschritte automatisieren und schneller, besser sowie kostengünstiger durchführen als bisher.

Bild: Audi AG
Bild: Audi AG
Großauftrag für 1.300 Roboter

Großauftrag für 1.300 Roboter

Fanuc sichert sich erneut einen Großauftrag des Volkswagen Konzerns. Der Automatisierungsspezialist und Industrieroboterhersteller wird 2022 und 2023 insgesamt rund 1.300 Roboter an vier Werke des Konzerns liefern, um dort die Fertigung zu unterstützen. Der Großteil dieser Roboter soll künftig im slowakischen Bratislava genutzt werden.

Bild: MicroStep Europa GmbH
Bild: MicroStep Europa GmbH
Autonome Digital-Infrastruktur

Autonome Digital-Infrastruktur

Mithilfe der Open-Source-Vernetzungslösung IndustryFusion können Fertigungsbetreiber ihre Produktion und Maschinen- sowie Anlagenbauer ihre Produkte auf ein neues Effizienzlevel heben. Auf der Messe Euroblech 2022 vom 25. bis zum 28. Oktober in Hannover demonstriert die Foundation in Kooperation mit Intel und Suse, wie IndustryFusion die großen Potentiale der Industrie 4.0 für möglichst viele Anwender nutzbar machen kann.

Bild: TeDo Verlag GmbH
Bild: TeDo Verlag GmbH
Fachmesse AMB 2022 mit ausgezeichnetem Ergebnis (inkl. dima-Videos)

Fachmesse AMB 2022 mit ausgezeichnetem Ergebnis (inkl. dima-Videos)

Restart geglückt: Die 20. Ausgabe der AMB – Internationale Ausstellung für Metallbearbeitung – brachte eine ausgezeichnete Stimmung in die Stuttgarter Messehallen und die Branche. Auch das dima Team war ‚vor Ort‘ und zeigte sich begeistert: Zwei Videos bei Youtube (Stichwort: dima – digitale maschinelle Fertigung) präsentieren einen Ausschnitt aus zahlreichen Highlights.

Bild: TeDo Verlag GmbH
Bild: TeDo Verlag GmbH
dima-Interview: Diversity beim Global Player

dima-Interview: Diversity beim Global Player

Der Hersteller Walter mit Sitz in Tübingen gehört zu den ganz Großen in Sachen Präzisionswerkzeuge. Bei einem weltweit tätigen Anbieter, aber auch bei Klein- und mittelständischen Unternehmen (KMU) spielen neben den technischen und monetären Aspekten insbesondere die personellen Ressourcen sowie deren bestmöglicher Einsatz eine entscheidende Rolle. Im exklusiven dima-Interview stellt sich Anette Skau Fischer, Vice President Global Human Resources, unseren fünf Fragen zum Thema Diversity.

Bild: By Richdsu - Own work
Bild: By Richdsu - Own work
Mit gratis Tools und Apps rasch zur Lösung

Mit gratis Tools und Apps rasch zur Lösung

Die Digitalisierung und der Lean-Management-Ansatz gelten in vielen Betrieben als willkommene ‚Schlankmacher‘. Wie der digitale Fortschritt die Prozesse in der Planung und Konstruktion vereinfacht, zeigen vor allem vom Nutzer aus gedachte Lösungen. Konfigurations- und Berechnungsprogramme sowie zwei Fälle aus der Praxis des Herstellers von Maschinenelementen ACE Stoßdämpfer dienen als Beispiel.

Geschäftsführer Justus Perschmann - Bild: Hch. Perschmann GmbH/Jörg Schebe
Geschäftsführer Justus Perschmann - Bild: Hch. Perschmann GmbH/Jörg Schebe
Allianz Maschinenraum begrüßt prominente Unternehmensgruppe

Allianz Maschinenraum begrüßt prominente Unternehmensgruppe

Die Perschmann Gruppe wird Teil des ‚Maschinenraums‘ (www.maschinenraum.io/impact). Diese Allianz aus rund 60 Mittelständlern sowie Hochschulpartnern und anderen Innovatoren arbeitet gemeinsam an der digitalen Transformation des deutschen Mittelstands. Als strategischer Partner der Hoffmann Group – Europas Marktführer für Qualitätswerkzeuge – ist Perschmann einerseits Werkzeugspezialist und andererseits in Deutschland führend im Segment der Mess- und Prüfmittel-Kalibrierung.