Vor der eigentlichen Produktvorstellung ging es zunächst zu einem langjährigen Referenzkunden von Horn. Die Firma Rich Präzision aus Riederich (www.rich-praezision.de) feiert zurzeit ihr 75-jähriges Jubiläum und setzt bereits seit etwa 40 Jahren Präzisionswerkzeuge von Horn ein. Zu den Kernkompetenzen gehören Bauteile für die Automobilindustrie (e-Getriebe), zur Wasseraufbereitung, für die Steuer- und Regeltechnik und vieles mehr. „Wir nehmen´s genau lautet unser Motto“, berichtete Geschäftsführer Wolfgang Rich. „Die Betonung liegt dabei auf ‚Wir‘ und auf ‚genau‘.“ Angefangen hat es vor 75 Jahren mit großer Improvisationskunst und einfachen Drehteilen als Massenware. Daraus entwickelten sich immer anspruchsvollere und komplexere Präzisionsteile – heute gefertigt von großen bis hin zu kleinen Losgrößen. Ein weiteres Standbein baut sich der Betrieb mit der Herstellung und dem Vertrieb von Titanringen auf, online erreichbar unter www.richstil.com. Rich gehörte zu den Kunden, die den neuen ‚Supermini mit gesinterter Geometrie‘ testen durfte – und ist durchweg begeistert.
Hohe Anforderungen gemeistert
Rich Präzision ist seit mehreren Jahren auch als Zulieferer für Horn tätig. Das Unternehmen produziert für das Horn-Werkzeugsystem SX den Grundkörper der Präzisionsschnittstelle. Der Schneidenkopf ist über ein stabiles, robustes, aber dennoch hochgenaues Gewinde mit der Anlagefläche des Werkzeuggrundkörpers verbunden. „Die Fertigung der Werkzeugaufnahmen war anfänglich eine große Herausforderung. Die Anforderungen an die Präzision von Horn sind sehr hoch“, erklärt Rich-Fertigungsleiter Wolfram Stiefel. Für das Horn-Bauteil setzt Stiefel auch auf Horn-Werkzeuge. Für die Zerspanung kritische Merkmale sind zum einen das Passgewinde und zum anderen mehrere sehr eng tolerierte Passungen. Darüber hinaus liegt ein weiteres Augenmerk auf dem Rund- und Planlauf der verschiedenen Anlageflächen.
Für die Drehbearbeitungen an dem Bauteil kommen mehrere unterschiedliche Horn-Systeme zum Einsatz. Zum Innenausdrehen kleiner Durchmesser setzt Rich grundsätzlich auf das System Supermini. Neben einem Präzisionsgewinde dient ein Konus sowie eine weitere Passung zur µ-genauen Zentrierung der SX-Schnittstelle. Das Drehen des Konus sowie die Passung übernimmt ein Supermini des Typs 105. „Der Drehprozess der sehr eng tolerierten Maße läuft stabil. Ein Problem, welches wir beim Innenausdrehen kleiner Durchmesser schon immer hatten, waren lange Späne, welche sich um das Werkzeug wickeln. Egal welcher Werkzeughersteller, dieses Problem hat jeder“, erklärt Wolfgang Rich.
Lange Späne vermeiden – hin zu kurzen Spänen
Mit der neuen Generation des Superminis Typs 105 löste Horn das Problem, welches sonst nur speziell gelaserte oder geschliffene Sonderschneidplatten in den Griff bekommen haben. Im Einsatz zeigen sich die Vorteile des neuen Systems. „Das Problem mit umwickelnden Spänen war sofort gelöst. Wo wir mit dem Vorgängersystem noch manuell die Späne vom Werkzeug ziehen mussten, sind die feinen Späne durch die neue Geometrie im Spankübel kaum noch sichtbar“, sagt Wolfgang Rich. Die Standzeiten liegen im selben Bereich wie die Schneidplatten ohne Geometrie.
Auch schwierige Materialien unproblematisch
Beim Horn-Stammwerk in Tübingen gab es die Gelegenheit, die Neuheit noch genauer unter die Lupe zu nehmen. Dafür gehen wir zeitlich einige Jahrzehnte zurück. „Das wird die Bohrungsbearbeitung revolutionieren“, dachte sich Paul Horn, als er den ersten Prototyp des Superminis genau begutachtete. Im Jahr 1989 erfolgte dann die Markteinführung des Systems Supermini – und ist bis heute eines der erfolgreichsten Produkte des Unternehmens. In den letzten 35 Jahren hat das Werkzeugsystem zahlreiche Entwicklungsschritte durchlaufen und weltweit die Herausforderungen unterschiedlicher Zerspanungsaufgaben gelöst. Einen weiteren Meilenstein in der Geschichte des Superminis zeigt Horn jetzt mit einer gesinterten Spanformgeometrie für den Supermini Typ 105. „Mit viel Fleiß haben wir es geschafft, die Probleme mit langen Spänen bei der Innenbearbeitung von kleinen Bohrungsdurchmessern wirtschaftlich zu lösen“, so Geschäftsführer Markus Horn.
Und das ist der eigentliche Gewinn: Der Supermini schafft es, selbst schwierig zu bearbeitende Materialien derart zu zerspanen, dass lange Späne vermieden werden, hin zu kurzen Spänen. Das hat sowohl auf die Bearbeitungsqualität erheblichen Einfluss und eröffnet darüber hinaus oft erst die Chance, automatisiert ablaufende Prozesse sicher umzusetzen. „Wir verschieben mit der Technologie Grenzen,“ ist Markus Horn überzeugt. Und zudem ist sich Horn sicher, dass der neue Supermini kaum zu kopieren sein wird. Circa vier Jahre Entwicklungszeit liegen hinter den Experten – mit vielen Herausforderungen, Rückschlägen, Wechselwirkungen zwischen Verfahren und Materialien… und allem was dazugehört.
Einzigartige Kombination
Der Supermini macht bereits jetzt etwa 20 Prozent des Umsatzes von Horn aus. „2.500 Standardvarianten befinden sich auf Lager“, erläuterte der Leiter Produktmanagement Philipp Dahlhaus. „Mehr als 23.000 Sonderlösungen haben wir bereits umgesetzt.“ Die einzigartige Kombination aus HM-Schneideinsatz und Klemmhalter gestaltet den Supermini besonders stabil. Die ‚Tropfenform‘ reduziert Durchbiegungen, vereinfacht den Werkzeugwechsel, senkt Stillstandzeiten, verhindert Verdrehen, gewährleistet die Spitzenhöhe, garantiert eine korrekte Lage und minimiert Vibrationen. Somit lassen sich hohe Genauigkeiten und ausgezeichnete Oberflächengüten erzielen. Das Produkt kommt in nahezu allen Branchen zum Einsatz, vom Automobilbau über die Medizintechnik bis hin zur Luft- und Raumfahrt. Das neue Produkt erweitert die ohnehin schon zahlreichen Vorteile: Es ist das erste Supermini Werkzeug auf der Welt mit gesinterter Geometrie, sorgt für eine hohe Prozesssicherheit durch gute Spankontrolle, bietet hohe Freiheitsgrade beim Einsatz und verfügt über eine optimierte Kühlmittelzuführung.
