Schmauser Müller Metalltechnik, ein CNC-Fertigungsbetrieb im bayrischen Pollenfeld-Preith nahe Ingolstadt, fertigt Einzelteile oder Kleinserien – präzise und flexibel in allen Materialien. Das Leistungsportfolio runden der Vorrichtungsbau, die Metalltechnik und daran angeschlossen auch die CAD-Konstruktion ab.
„Natürlich gehören auch Automobilhersteller zu unseren Kunden“, erklärt Fertigungsleiter Rainer Maurer. „Wir wollen unseren Kundenstamm jedoch bewusst divers halten, um so die auf Branchen beschränkten Schwankungen auszugleichen. Für ein Start-up-Unternehmen fertigen wir beispielsweise innovative Zuführtechnik. Statt eines sich wiederholenden händischen Prozesses, der dann ein nicht vorhersehbares Ergebnis liefert, werden im Unternehmen komplexeste Förderer simuliert. So bekommt der Kunde direkt eine passgenaue Lösung angeboten, die wir dann präzise und zuverlässig für ihn fertigen. Diese Herangehensweise hat sich auch bei internen Prozessen bewährt: Mit Big Kaiser haben wir unseren Bereich Feinbohren gleich auf zwei Ebenen optimiert.“
Digitaler Zwilling
„Unser erstes Projekt war der Digital Twin, der digitale Zwilling“, fährt Maurer fort. „Durch ihn bekommt der Anwender schon vor Prozessbeginn Gewissheit über den Erfolg. Gerade bei Einzelteilen ist dies sinnvoll, da dort noch keine Erfahrungswerte vorliegen.“ Die Basis hierfür bildet die CAM-Software. Von allen beteiligten Komponenten wird ein digitaler Zwilling erstellt: zum einen von der 5-Achs-Simultanfräsmaschine C42 (Hermle) mit der Automation HS-Flex, zum anderen von den Spannmitteln (SMW Autoblok). Darüber hinaus werden die Werkzeuge digital nachgebildet – gerade die Feinbohrköpfe mit einstellbaren Auskraglängen und Durchmessern. Aber auch Details, wie das Blum-Lasermesssystem, sind wichtig: Schließlich ist eine Kollision mit dem Werkzeugmesssystem immer noch eine Kollision.
Sind alle Komponenten abgebildet, lässt sich bereits am Computer der optimale Programmablauf simulieren. Insbesondere bei komplexen 5-Achs-Simultanbearbeitungen ist dies sinnvoll, da der Anwender hier oft nicht mehr alle Details der Relativbewegungen im Blick hat.
„Ein professioneller Prozess muss zuverlässig ablaufen, schon beim ersten Mal. Ein Kollege hat mich darauf gebracht, den Digital Twin bei uns einzuführen. Jetzt lassen wir nach der Programmerstellung die Teile durch die Automation laufen und sind zuversichtlich, was die Ergebnisse angeht. Das ist die ideale Ergänzung zu unserem modernen Maschinenpark“, weiß Maurer zu schätzen. „Und das Beste: Alles, was wir brauchen, hatten wir schon im Haus. Die Hermle-Maschine bietet es bereits an. Bisher ist es an Kleinigkeiten gescheitert – uns fehlten beispielsweise die Werkzeugdaten. Big Kaiser hat uns die benötigten Daten in allen relevanten Längen und Durchmesserkombinationen bereitgestellt.“
Maschinenpotenzial voll ausschöpfen
Nicht nur die Digitalisierung trug zu einem noch größeren Erfolg beim Feinbohrprozess bei. Alexander Hartl, Anwendungstechniker bei Big Kaiser, hat auch physisch entscheidend zur Verbesserung beigetragen: mit der richtigen Wendeschneidplatte (WSP). „Dadurch, dass wir früher viele verschiedene Schneidstoffe genutzt haben, war unklar, welche sich bei einem speziellen Projekt am besten eignet“, erinnert sich Maurer. „Als Folge sind Wendeplatten gebrochen und die Ergebnisse waren nicht zufriedenstellend. Nun ist alles anders: Wir haben insgesamt elf Platten im Haus – mehr nicht. Jede dieser WSP hat ihren klar definierten Zweck. Auch die Mitarbeiter haben beim Feinbohren inzwischen volles Vertrauen in den Prozess. Die hochmoderne, automatisierte Bearbeitung kann durchlaufen, die Maßhaltigkeit ist konstant und die Oberflächen perfekt. Kurzum: Durch den verbesserten Prozess schöpfen wir das volle Potenzial unserer Maschinen aus.“
Optimale Schnittwerte per App
Die Experten in der Forschungs- und Entwicklungsabteilung von Big Kaiser ermitteln in Feinarbeit die optimalen Schnittwerte, um dem Kunden die Arbeit abzunehmen. Diese Ergebnisse dieser meist umfangreichen Praxis-Tests stellen die Werkzeugspezialisten komfortabel per App zur Verfügung. In der App gibt der Anwender die gewünschten Parameter ein, wie Bohrungsdurchmesser, Material und Auskraglänge. Die App gibt anschließend an, welches Big Kaiser-Werkzeug mit welcher WSP auszustatten ist, welche Verlängerungen eventuell benötigt werden und welche Schnittdaten einzustellen sind. Abschließend wird der entsprechende digitale Werkzeugzwilling am CAM-Arbeitsplatz ausgewählt und die Schnittwerte werden programmiert – fertig. Dabei ist ohne Experimente stets der optimale Schnittwert ausgewählt.
Das Potenzial einer solchen Optimierung, ob mithilfe digitaler Technik oder durch passende Wendeschneidplatte, ist enorm. Die neuen Prozesse beim Feinbohren überzeugen bei SM Metalltechnik auf ganzer Linie. Das Unternehmen profitiert vom Knowhow, das in hunderten von Stunden entwickelt und erarbeitet wurde – und es lässt sich ganz praktisch im Arbeitsalltag umsetzen. So ist SM Metalltechnik für die Zukunft bestens aufgestellt.
