Nachhaltigkeit, Ressourcenschonung und Wirtschaftlichkeit gehören in der zerspanenden Industrie zu den wesentlichen Entwicklungsfaktoren. Diese Trends betreffen zum einen die Kreation neuer innovativer Technologien für die fertigen Endprodukte. Zum anderen äußern sie sich aber vielmehr auch in den stetig steigenden Ansprüchen der Kunden an ressourcen- und kosteneffizienten Fertigungskonzepten. Um diesen Anforderungen Rechnung zu tragen, geht Niles-Simmons Industrieanlagen aus Chemnitz gemeinsam mit Ingersoll Werkzeuge (Haiger) eine langfristige Kooperation ein.
Kurbelwellen effizient fräsen
Das erste Ergebnis stellt die Entwicklung des Verfahrens ‚Hartfräsen‘ dar. Es kommt für die Bearbeitung bereits gehärteter großer Kurbelwellen aus dem LKW-, Baumaschinen- und Landmaschinenbereich zur Anwendung. Die Abbildung zeigt beispielsweise das Hartfräsen einer Kurbelwelle für 6-Zylinder-LKW. Das Verfahren erlaubt die Substitution von Schleifprozessen beim Bearbeiten großer Kurbelwellen durch den Einsatz eines effizienten Fräsverfahrens. Der enorme Vorschleifaufwand, welcher bisher bei der Fertigung von Kurbelwellen nach dem Härten erforderlich war, lässt sich damit auf ein Minimum reduzieren. Damit verringert sich der gesamte Schleifaufwand für die Bearbeitung von Kurbelwellen um bis zu 75 Prozent. Folglich lassen sich auch die Investitionskosten für die benötigten Fertigungsanlagen deutlich um bis zu 50 Prozent senken.
Gesamtkosten senken
Für die Umsetzung der Technologie kommen leistungsfähige Fräszentren der Niles CM-Baureihe zum Einsatz sowie Fräswerkzeuge der Firma Ingersoll, die mit speziell entwickelten Keramikschneidplatten bestückt sind. Aufgrund dieser besonderen Kombination sind die Haupt- und Hublager mit einer Härte bis zu 59HRC und einer radialen Schnitttiefe bis 0,5mm fräsbar. Der Prozess läuft vollständig trocken – ohne Prozessfluide – und ist somit deutlich nachhaltiger als die bisherigen Vorschleifprozesse. In der Folge reduzieren sich auch der Instandhaltungsaufwand sowie die laufenden Prozesskosten für die Fertigungsanlagen. Des Weiteren ist es möglich, den Vorgang in bereits bestehende Produktionslinien zu integrieren.
Das Verfahren ist bereits erfolgreich in der Kurbelwellenproduktion am Markt integriert. Es leistet damit einen signifikanten Beitrag für eine ressourcenschonende, energie- und kosteneffiziente Fertigung von Kurbelwellen für verschiedene Einsatzbereiche. In Zukunft sollen sowohl die sächsisch-hessische Zusammenarbeit weiter ausgebaut als auch zusätzliche neue Technologien entwickelt werden.
