Beim Gewinden kennt Bass sich aus. Das mag an der fast 80-jährigen Firmengeschichte liegen oder daran, dass der Werkzeughersteller sich von Beginn an voll und ganz der Innengewindebearbeitung verschrieben hat. Da kommt sowohl ein umfangreicher Erfahrungsschatz zusammen als auch eine hochspezialisierte Werkzeugentwicklung und -fertigung. Heißt: Während ein Vollsortimenter gerne mal eine Standardmaschine kauft, entwickelt Bass gemeinsam mit Partnern Schleifmaschinen samt Messtechnik für die Herstellung von Gewindewerkzeugen.
Gewindeformen
Dabei ist das Gewindefurchen – auch Gewindeformen oder Gewindedrücken genannt – das ‚Steckenpferd‘ von Bass. Dies wird bereits am Ausmaß des Portfolios deutlich. Mehr als 40 verschiedene Gewindearten befinden sich im Sortiment: von den üblichen metrischen Gewinden M oder MF, amerikanischen Gewinden wie UNC, Trapez- und Sägegewinden, über profilierte J-Gewinde bis zu Exoten wie Fahrradgewinden (FG).
Fast 80 Jahre Gewinde-Perfektion
Seit der Gründung im Jahr 1947 entwickelt, produziert und vertreibt Bass hochpräzise Produkte für die industrielle effiziente Gewindeherstellung. Weltweit vertrauen Kunden aus der Automobil- und Luftfahrtindustrie sowie dem Maschinenbau und der Medizintechnik auf die Lösungen aus Niederstetten (Baden-Württemberg). Bass ist seit 2019 Teil der japanischen OSG-Gruppe, dem weltweit größten Hersteller von Schaftwerkzeugen.
Die Vielfalt wird durch das zu bearbeitende Material begrenzt, welches bestimmte Eigenschaften erfüllen muss. So darf z.B. die Festigkeit 1.200N/mm2 nicht übersteigen. Bei der Bruchdehnung gibt es die Vorgabe, dass diese mindestens acht Prozent beträgt. Hintergrund für diese Anforderungen ist der Gewindeformprozess selbst.
Während das Gewindeschneiden unter Span erfolgt, also das Gewinde herausgeschnitten wird, wird beim Gewindeformen das Gewinde ins Bauteil gedrückt. Dabei wird die Fließfähigkeit des zu bearbeitenden Materials genutzt. Eine Prozessanimation findet sich auf dem YouTube-Kanal von Bass unter ‚Bass Gewindefurchen/roll tapping‚.
Dem Material anpassen
Bei diesem Umformprozess verhält sich jedes Material anders. Damit die Innengewindebearbeitung prozesssicher und mit hohen Werkzeugstandzeiten funktioniert, ist die Polygonform des Gewindeformers anzupassen. Für Werkstoffe wie das weiche, aber besonders abrasive Aluminium bietet Bass einen speziell für diesen Einsatz entwickelten Gewindeformer: den Duramax GAL. So konnte mit dem M6-Katalogformer bei einem Kunden in einem Getriebegehäuse aus AlSi9Cu3(Fe) ein beeindruckender Standweg von 4.450m realisiert werden. Zum Vergleich: Deutschlands höchster Berg, die Zugspitze, ist 2.962m hoch. Die bearbeitete Tiefe eines Werkzeugs war 50 Prozent größer. Dabei stellte jeder Gewindeformer rund 262.000 Gewinde her.
Eine weitere leistungsstarke Former-Geometrie findet sich beim Duramax H, die auch in vergüteten Stählen wie 42CrMo4 überzeugt. Der Werkstoff fordert den Gewindeformer mit 1.150N/mm2 Zugfestigkeit. Dem Katalogwerkzeug stehen bei einem M12-Gewinde dennoch ein Standweg von rund 50m entgegen, also etwa 2.100 Gewinde je Former.
