Steigende Kosten, verschärfter Wettbewerbsdruck und der Fachkräftemangel sind die meistgenannten Gründe für eine Automation. Es bietet sich an, teure Werkzeugmaschinen mannlos arbeiten zu lassen und die Laufzeiten abends, nachts und am Wochenende zu verlängern. Das erhöht die Anlageneffektivität und eröffnet darüber hinaus die Chance, zusätzliche Aufträge mit kleinen Stückzahlen wirtschaftlich zu fertigen.
Das zur Roemheld-Gruppe gehörende Unternehmen unterstützt die komplette Werkstück- und Paletten-Automation. Es bedient sich hierbei eines großen, aufeinander abgestimmten Sortiments an mechanischen, hydraulischen, pneumatischen sowie elektrischen Nullpunktspannsystemen und Schraubstöcken. Abgedeckt werden alle Prozessschritte vom Handling der Paletten mittels Roboter über die Werkstückspannung bis zum Schnellwechselsystem auf dem Maschinentisch. Sämtliche Medienübergaben für Öl, Druckluft und elektrische Signale sowie die passenden Schnittstellen und die komplette Sensorik sind ebenfalls enthalten. Ergänzend dazu bietet Stark den Abnehmern Beratung bei der Auswahl der richtigen Komponenten an. „Diesen Service nehmen Endkunden mit konkreten Einzelfragen genauso wie Systemintegratoren für Automatisierung und Maschinenbauer in Anspruch“, verrät Geschäftsführer Martin Greif.
Welche Automation macht Sinn?
Als erstes stellt er immer die Frage nach dem sinnvollen Umfang der Automation. Sind die Geometrien und Größen der bearbeiteten Werkstücke heterogen und variieren die Losgrößen stark? „Dann reicht ein Handlingsystem zum Bestücken der Werkstücke für eine mannlose Fertigung nicht aus“, erläutert Greif. „Hier ist stattdessen die maximale Flexibilität der Palettenautomation gefragt.“
Wir garantieren eine effiziente Automation
In diesem Fall empfiehlt er, Paletten mit Schraubstöcken oder Vorrichtungen von einem Roboter auf den Maschinentisch einbringen zu lassen. Diese können dort mithilfe eines Nullpunktspannsystems prozesssicher und wiederholgenau fixiert werden. Um unterschiedliche Bauteile sicher spannen zu können, sollte der Roboter außerdem in der Lage sein, die Spannbacken des Schraubstocks oder die gesamte Vorrichtung zu wechseln. Durch den Backentausch wird der Hub an unterschiedliche Werkstücke angepasst und so eine optimale Spannung gewährleistet. Dieser Vorgang sowie das Beladen der verschiedenen Vorrichtungen und Schraubstöcke kann hauptzeitparallel bereits während der Bearbeitung stattfinden.
Die gegenteilige Situation ist gegeben, wenn eher ähnliche Bauteile unterschiedlicher Größen in hohen Stückzahlen bearbeitet werden müssen. Hier empfiehlt sich ein doppeltwirkender hydraulischer Langhub-Spanner, der seine Spannweite einstellen kann und von einem Roboter automatisch beladen wird. Auch in diesem Fall steigt die Flexibilität, wenn der Roboter die Spannbacken des Schraubstocks wechseln kann.
Viele Faktoren spielen mit
Das Bauteilspektrum ist nicht der einzige beeinflussende Faktor. Der Maschinenpark, die Verfügbarkeit und Einsetzbarkeit von Medien, die Art der Bearbeitung und die gewünschten Kontrollmöglichkeiten sind ebenfalls wesentlich. So setzen die Werkzeugmaschinen mit ihren baulichen Gegebenheiten und den verfügbaren Medienschnittstellen die Rahmenbedingungen. Zudem gilt es, die gewünschte Antriebsart der Spannmittel zu klären: Soll auf den Einsatz von Hydraulik verzichtet werden, stehen mechanische, elektrische und pneumatische Spannelemente zur Verfügung?
