Die beengten Platzverhältnisse erforderten ein unkonventionelles Vorgehen beim Aufbau der Anlage. Insbesondere das Einbringen des PHS-Fahrwagens verlangte den Projektverantwortlichen starke Nerven ab: Mit einem Gewicht von 22t wurde er in die Fahrgrube hinter dem bereits zur Hälfte aufgestellten Regalspeicher gehoben. „Wir mussten den Autokran weit unters Dach ausfahren. Zwischen dem Oberlicht und dem Kranausleger waren nur noch 2cm Platz“, erinnert sich Christian Geiger, Meister in der Großteilefertigung bei Grob.
Um all diese Herausforderungen zu meistern, stand nur ein enges Zeitfenster von wenigen Monaten zur Verfügung, denn die Förderrichtlinien des BMWK gaben einen festen Stichtag vor, an dem die Anlage funktionsfähig sein musste. „Ich erlebe das nicht oft – aber hier hat der Projektablauf auf den Tag genau gepasst“, lobt Jürgen Kreibich, Abteilungsleiter in der Großteilefertigung bei Grob.
Höhere Spindelauslastung
Die automatisierte Anlage erzielt eine Steigerung der Spindellaufzeit um 66 Prozent bei verringertem Personaleinsatz – ein höherer Automatisierungsgrad ist im Bereich der Großteilefertigung mit ihren komplexen Bearbeitungsanforderungen kaum realisierbar. Ziel ist eine langfristige Auslastung der Anlage im Dreischichtbetrieb an sechs Tagen in der Woche. „Die Wertschöpfung ergibt sich dabei aus dem Verhältnis von Spindellaufzeit zur Arbeitszeit: Die Automation ermöglicht eine Spindelauslastung bis 90 Prozent“, erklärt Jendrok. Geiger ergänzt: „Aktuell sind wir dabei, geeignete Schichtmodelle zu finden, um möglichst viele mannlose Stunden zu erzielen und den Personaleinsatz zu verbessern. Durch die Automation werden auch die Mitarbeiter entlastet, die jetzt weniger Nacht- und Wochenendschichten fahren müssen.“
