Wenn Agco Fendt in seinem Werk in Asbach-Bäumenheim Blechteile für die typischen grünen Fahrerkabinen und Motorhauben aus einem durchlaufenden Coil nahezu endlos schneidet, sind Effizienz und Präzision oberstes Gebot. Doch die Abläufe hinter den Kulissen sind mindestens genauso entscheidend. Die bei jedem Schnitt auf der Laserblanking-Anlage entstehenden Blechabfälle müssen zuverlässig und sicher entsorgt werden, ohne dabei den Produktionsfluss zu stören – fünf Tage die Woche, rund um die Uhr.
Mitdenkendes System gesucht
„Wir brauchten eine Entsorgungslösung, die nicht nur unsere Prozesse ergänzt, sondern sie nachhaltig verbessert“, beschreibt Florian Hammel, Projektleiter Strategic Plant- and Technology Development bei Agco Fendt, die Ausgangssituation. „Das Ziel war es, ein System zu schaffen, das mitdenkt und sich nahtlos in unsere bestehenden Prozesse einfügt. Dabei wollten wir die Produktivität steigern, Ausfallzeiten minimieren und gleichzeitig unsere Ressourcen effizienter nutzen.“
Nachhaltige und effiziente Lösung
Kabelschlepp, seit Jahren ein zuverlässiger Partner von Agco Fendt, hatte die passende Antwort. Die Spezialisten für Führungsbahnschutz- und Fördersysteme konzipierten eine vollautomatisierte Lösung für die Laserblanking-Anlage: Sie transportiert die Blechabschnitte autark und sicher aus der Fertigung bis in eine angrenzende Containerhalle und entsorgt sie dort füllstandsoptimiert in zwei Absetzmulden. „Die Anforderungen an die neue Anlage sind hoch“, berichtet Jörg Kubina, Project Engineer Sales bei Kabelschlepp, der das Projekt von Beginn an begleitete. „Die Entsorgung der Schrottteile soll geräuscharm, sicher und automatisiert erfolgen. Gleichzeitig möchte Agco Fendt die Container optimal befüllen und den Personaleinsatz für die Wartung und Bedienung auf ein Minimum reduzieren.“
Hoher Automationsgrad dank smarter Details
Agco Fendt produziert einen Teil seiner Blechteile auf einer Laserblanking-Anlage von Trumpf. Vorschubwalzen ziehen das Material von einem Coil durch eine Richtanlage in die Schneidzelle, wo der Laser den Zuschnitt übernimmt. Im Anschluss entnimmt ein roboterbasiertes Handlingsystem alle Gutteile und stapelt diese ab. Die Restgitterstücke gelangen in den Aufgabebereich des Austragsförderers und werden dann in die angrenzende Containerhalle gefördert. Das System verfügt über verschiedene Abwurfpositionen, die für eine optimale Befüllung der Container sorgen. Eine Verteilrutsche wählt automatisch den passenden zu füllenden Container aus. Ist der maximale Befüllungsgrad erreicht, wird der zuständige Mitarbeiter benachrichtigt, um die Abholung zu organisieren. Der Entsorger sieht über ein Ampelsystem im Außenbereich, welcher Container zur Abholung bereitsteht.
„Das Förderband mit eigener Steuerung und die individuellen Container, die einen optimalen inner- und außerbetrieblichen Transport gewährleisten, sind zentrale Bausteine für den Wertstoffkreislauf“, erklärt Kubina. „Auf diese Weise steigern wir den Wert des Schrotts, sodass sich die Investition rechnet. Die Schnittstellen-Kommunikation zur Laserschneidanlage liefert Fendt darüber hinaus alle notwendigen Informationen für sein Betriebsdatenmanagement. Last but not least profitiert unser Kunde von einer ganzheitlichen Projektbetreuung, inklusive Sicherheitskonzept, Steuerungstechnik, Installation und Inbetriebnahme sowie von unserer Service-Verfügbarkeit über die gesamte Lebensdauer der Anlage.“
Von der Vision zur Realisierung
Die Zusammenarbeit begann vor etwa zweieinhalb Jahren mit einer klaren Idee und einem gemeinsamen Ziel. Nach ersten Konzeptgesprächen folgte eine detaillierte Projektierungsphase. Vom ersten Angebot bis zur finalen Beauftragung dauerte es sechs Monate. Die Fertigung der Anlage und anschließende Installation erfolgten im Rahmen eines straffen Zeitplans. Kabelschlepp übernahm die mechanische und elektrische Inbetriebnahme vor Ort. Inzwischen läuft das Entsorgungssystem seit vielen Monaten störungsfrei.
Die Vorteile des neuen Entsorgungssystems von Kabelschlepp zeigen sich auf mehreren Ebenen: Die Laseranlage muss nicht mehr angehalten werden, um volle Schrottcontainer zu tauschen – ein entscheidender Produktivitätsvorteil. Sensoren überwachen kontinuierlich den Füllstand der Container und liefern diese Informationen direkt an die zuständigen Mitarbeiter. Darüber hinaus gewährleisten Zutrittssysteme eine hohe Sicherheit in den sensiblen Bereichen der Containerhalle.
