Fachartikel: Flexibles Transport- und Montagesystem

Für die Vormontage seiner neuen Stapler-Generation entschied sich Linde Material Handling, Aschaffenburg, für ein Zugketten-Transportsystem von Knoll. Pluspunkte sammelte das Bad Saulgauer Unternehmen bei der Rahmen- und der Dachmontagelinie durch zahlreiche Sonderentwicklungen.
Für eine neue Staplergeneration, die bei Linde im Aschaffenburger 'Werk 2' gebaut wird, entwickelte Knoll zwei Vormontagelinien - für den Rahmen und das Fahrerschutzdach (im Bild).
Für eine neue Staplergeneration, die bei Linde im Aschaffenburger ‚Werk 2‘ gebaut wird, entwickelte Knoll zwei Vormontagelinien – für den Rahmen und das Fahrerschutzdach (im Bild). Bild: Knoll Maschinenbau GmbH

Im November 2019 stellte Linde Material Handling (MH) erstmals die neue Generation seiner verbrennungsmotorischen Gegengewichtstapler vor. Verbunden mit der Entwicklung dieser Staplergeneration investierte Linde im Aschaffenburger ‚Werk 2‘ unter anderem in neue Lösungen für die Großbaugruppenvormontage von Rahmen und Fahrerschutzdach, die jeweils als Variantenfließlinien konzipiert sind. Verantwortlich für Planung, Projektierung und Beschaffung solcher Vormontagelinien ist der Bereich Industrial Engineering. Abteilungsleiter Jan Scherthan erklärt: „Hier werden z.B. Blechteile und Aggregate am Rahmen montiert. Anschließend wird diese Rahmen-Baugruppe zur Hauptlinie transportiert, wo sie mit anderen Elementen zum fertigen Fahrzeug verheiratet wird.“

Zugketten-Transportsystem mit Sonderlösungen

Ein wesentlicher Bestandteil der Vormontagebereiche ist das Transportsystem. Hierfür hatte Linde MH zunächst mehrere Anbieter in der Auswahl. „Im Vergleich stellte sich heraus, dass die von Knoll angebotene Lösung auf Basis des Zugketten-Transportsystems TS-Z am besten zu unseren konkreten Anforderungen für dieses Projekt passt“, erläutert Scherthan. Grundsätzlich legten die Verantwortlichen großen Wert auf eine robuste Technik, wie sie ein Schleppkettenförderer mit sich bringt. Er sollte in der Lage sein, die relativ schweren Komponenten in langsamer Geschwindigkeit von bis zu 0,3m/min kontinuierlich zu fördern.

Jan Scherthan (r.) und Rocco A. Inglese, beide Linde Material Handling, begleiteten die Planung und Einführung der Vormontagelinien Rahmen und Fahrerschutzdach. Partner Knoll - vertreten durch Projektmanager Danny Zinßler (l.) - lieferte das Transportsystem.
Jan Scherthan (r.) und Rocco A. Inglese, beide Linde Material Handling, begleiteten die Planung und Einführung der Vormontagelinien Rahmen und Fahrerschutzdach. Partner Knoll – vertreten durch Projektmanager Danny Zinßler (l.) – lieferte das Transportsystem.Bild: Knoll Maschinenbau GmbH

Eine weitere wichtige Vorgabe: Die Transportanlage darf keine Bodeneinbauten erfordern, da der Aufstellungsort unterkellert ist. Andererseits sollte die Podesthöhe so niedrig wie möglich ausfallen. Der für die Vorserienplanung der neuen Staplergeneration zuständige Projektleiter Rocco A. Inglese sieht darin eine Stärke der Knoll-Lösung: „Uns wurde zugesagt, dass das TS-Z am Ende eine Aufbauhöhe kleiner als 60mm aufweist. Eine Benchmark für derartige Systeme, die uns sehr entgegenkommt.“ Damit ist das Auf- und Absteigen eines Werkers auf die Arbeitsebene praktisch barrierefrei möglich. Ebenso können Kommissionier- und Materialwagen ohne Hebetechnik hochgeschoben werden. Durch die niedrige Bauhöhe sind außerdem die Regale für die Materialbereitstellung außerhalb der Arbeitsebene optimal nutzbar.

Jetzt auch kurventauglich

Des Weiteren sah das von Linde MH geplante Layout eine U-Form bzw. O-Form der Transportstrecke vor, um kurze Rückführungswege für die Montagewagen zu erlauben. Der zuständiger Projektmanager bei Knoll Danny Zinßler erklärt: „Bisher hatten wir unser TS-Z nur als gerade Variante mit Drehumsetzern angeboten. Anlässlich dieses Auftrags entwickelten wir eine sogenannte Quattro-Lenkung für unsere Wagen, die damit Kurvenstrecken problemlos bewältigen können.“

>>Besonders beeindruckt hat mich die hohe Flexibilität der Knoll-Mitarbeiter<<

Überhaupt galt den Montagewagen ein besonderes Augenmerk, denn der Aufbau sollte individuell auf die jeweiligen Anforderungen der Rahmen- und Dachmontage hin entwickelt werden. Dabei war zu beachten, dass der Werker von allen Seiten Zugriff auf das Produkt und die Möglichkeit hat, an definierten Stellen aufzusteigen – unter Beachtung aller ergonomischen Aspekte. Auch diverse Lastaufnahmevorrichtungen, Schnittstellen zu Kommissionierwagen etc. sollten vorhanden sein.

Mit im Pflichtenheft stand der modulare Aufbau des Transportsystems. „Das ist die Voraussetzung für eine langfristige, flexible Nutzung. Dabei geht es uns momentan weniger um eine anstehende Erweiterung der Anlage. Vielmehr werden die beiden Linien in absehbarer Zeit in eine andere Halle umziehen, wobei die Modularität wichtige Vorteile verspricht“, erklärt Rocco A. Inglese. Letzendlich bot Knoll die besten Konditionen – und erhielt den Zuschlag. Nicht zum ersten Mal. Schon in den vergangenen Jahren vertraute Linde MH bei Projekten in anderen Werken dem Bad Saulgauer Lieferanten.

Fit für die Zukunft: Die neuen Hydrostaten von Linde Material Handling im Traglastbereich 
von 2 bis 3,5t
Fit für die Zukunft: Die neuen Hydrostaten von Linde Material Handling im Traglastbereich von 2 bis 3,5tBild:Linde Material Handling

Inzwischen haben die Vormontagelinien ihren Betrieb aufgenommen. Die Rahmenlinie besteht aus acht Stationsbereichen. Ein jeder umfasst einen Abschnitt von fünf Metern, die in etwa neun Minuten zurückgelegt werden. Der Ablauf startet mit dem Aufsetzen des Rahmens inklusive Antriebsachse auf den Montagewagen. Daraufhin wird der Rahmen sukzessive mit Einzelteilen und Vormontagegruppen ausgestattet. Verschiedentlich sind Kräne im Einsatz, um spezielle Werkzeuge handzuhaben. Am Ende der Stationen wird der Rahmen auf ein Transportgestell gepackt und zur Montagehauptlinie befördert.

Der Ablauf in der Fahrerschutzdachlinie ist ähnlich. Jedoch sind hier elf Stationsbereiche vorhanden, an denen das Staplerdach mit Einzelteilen und Baugruppen komplettiert wird. Der Werker nutzt dafür eine definierte Arbeitsfläche auf dem etwas größer ausgeführten Montagewagen.

Immer hochflexibel

Projektleiter Inglese ist vollständig zufrieden: „Durch eine enge Zusammenarbeit konnten wir mit Knoll eine auf unsere Bedürfnisse zugeschnittene Anlage konzipieren und realisieren. Ein Highlight ist die tatsächlich unter 6cm liegende Bauhöhe, die quasi für Barrierefreiheit sorgt und es uns zusätzlich erlaubt, die Materialbereitstellung optimal zu gestalten.“

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