Ingersoll Werkzeuge bringt unter dem Markennamen ‚Cube 3D‘ neue im additiven Fertigungsverfahren hergestellte Tools auf den Markt. Bei diesem Herstellungsprozess werden die Werkzeuge mithilfe des selektiven Laserschmelzens im 3D-Drucker Schicht für Schicht in einem Bett aus Metallpulver aufgebaut. Die aus Werkzeugstahl-Pulver produzierten Werkzeuge sind den konventionell hergestellten mindestens ebenbürtig – der vom Laser erzeugte Werkstoff entspricht in Dichte, Festigkeit und Zusammensetzung dem Ingersoll-Standard. Da der Schmelzprozess immer eine mehr oder weniger raue Oberfläche erzeugt, werden Funktionsflächen wie Plattensitze oder Spannuten nachbearbeitet, um glatte Oberflächen und die geforderte Präzision zu erzielen.
Das ‚Additive Manufacturing‘ eröffnet ganz neue Möglichkeiten, um Funktion und Wirtschaftlichkeit von Zerspanungswerkzeugen zu verbessern. So ist eine optimale Kühlmittelzufuhr häufig das entscheidende Element bei der Zerspanung. Sie beeinflusst maßgeblich die Werkzeugstandzeit und das realisierbare Zeitspanvolumen. Der gezielte Kühlmittelstrahl verbessert den Spanbruch und die Entspanung, was zur Prozesssicherheit beiträgt. Beim 3D-Druck müssen Kühlkanäle nicht mehr gerade sein, sondern können auch geschwungen verlaufen oder ‚um die Ecke‘ geführt werden. In den additiv gefertigten Varianten der Cube-3D-Werkzeuge zum Bohren, Drehen, Trennen und Fräsen wird damit die Kühlmittelzufuhr optimiert. Sonderdrehwerkzeuge mit Hochdruckkühlung sind ebenso möglich wie die gleichzeitige Kühlung eines Einstechwerkzeugs von oben und unten oder komplexe Kombinationswerkzeuge, bei denen jede Schneide gezielt gekühlt wird. Der 3D-Druck erlaubt Formen mit geringerem Gewicht, ohne die Stabilität der Werkzeugkörper zu beeinträchtigen. Das erlaubt höhere Umdrehungszahlen und macht vor allem bei größeren Werkzeugen das Handling leichter.
