Die Produktionsstandorte Boxmeer und Dongen (Niederlande) setzen die Lösung von Simus Systems seit Januar 2021 erfolgreich ein. Noch im ersten Halbjahr 2021 sollen Gainesville in Georgia (USA) und Gardabaer in Island folgen.
Optimierungspotenzial aufdecken
Wie zahlreiche weitere Hersteller strebt auch Marel danach, eine kostenbewusste Konstruktion zu forcieren, den Zeitaufwand für die Erstellung von Arbeitsplänen zu reduzieren und Zielkosten für Vergabeteile festzulegen. 2019 begann eine Gruppe von Ingenieuren aus allen wichtigen Produktionsstandorten mit der Suche nach einer Software, die auf Basis von 3D-Modellen und Bauteilinformationen automatisch Arbeitspläne und eine Kalkulation der zukünftigen Herstellkosten liefert, um Verbesserungspotenzial aufzuzeigen. Die gemeinsame Plattform sollte der Konstruktion ebenso wie der Produktion und Beschaffung zur Verfügung stehen.
„Als auf der langen Liste von Anbietern nur noch zwei Namen standen, begannen wir ein Pilotprojekt mit simus classmate“, berichtet André Kouwenberg, Global Manufacturing Engineer bei Marel. „Aufgrund der Ergebnisse haben wir Simus Systems als strategischen Partner für die Implementierung ausgewählt, der uns nun sehr flexibel bei der Optimierung unterstützt.“
Automatische Klassifizierung
Zahlreiche Workshops mit Konstrukteuren, Kosteningenieuren, Maschinenbauern, der Beschaffung und dem neuen Partner Simus Systems fanden statt. Neue Prozesse wurden definiert sowie eine technische Datenbank mit allen internen und externen Produktionstechniken und Bearbeitungsparametern gefüllt. Aufgrund der Zellenstruktur der Produktion erwies sich das automatische Erstellen von Arbeitsplänen als eine recht komplexe Aufgabe. Durch eine automatische Klassifizierung der 3D-Modelle anhand von Merkmalsinformationen werden die Produkte nun der richtigen Fertigungszelle in Boxmeer oder Dongen zugeordnet. Dabei werden bereits Arbeitspläne für die richtigen Maschinen und Arbeitsgänge innerhalb der Produktionszelle erstellt.
Die IT-Abteilung von Marel erstellte die Verbindungen zu SAP und dem Product Lifecycle Management (PLM)-System. Die Herausforderungen einer Multi-CAD-Umgebung wurden dabei erfolgreich bewältigt. „Mit den Kosteninformationen in der Entwicklungsphase verbessern wir nun die Konstruktion unserer Produkte, während die Fertigung Zeit und Aufwand in der Erstellung von Arbeitsplänen spart“, weiß André Kouwenberg zu schätzen. „Die Beschaffung erreicht mit der Möglichkeit zur Zielkostenrechnung bessere Konditionen.“ Interessante Ansätze für eine zukünftige Zusammenarbeit sehen die Partner darüber hinaus in den Möglichkeiten zur Stammdaten-Optimierung.
