Fachartikel: Weniger Zähne, mehr Tempo

Bei Gewindefräsern aus Vollhartmetall stoßen Fertigungsbetriebe schnell an Produktivitätsgrenzen: Je höher der gefahrene Vorschub pro Zahn, desto höher der Schnittdruck und damit einhergehend die Abdrängung des Fräsers. Die Folge sind zu enge Gewinde oder gar Werkzeugbruch. Walter begegnet dieser Herausforderung mit einem innovativen Werkzeugdesign.
Mehrreihiges Werkzeugdesign: Der Gewindefräser Walter TC620 zeichnet sich durch geringe Schnittkräfte aus. – Bild: Walter AG

Um beim Gewindefräsen die Sicherheit und gewünschte Qualität des Prozesses zu gewährleisten, wählen einige Experten niedrige Vorschubgeschwindigkeiten oder Schnittaufteilungen – das führt aber wiederum zu einer längeren Bearbeitungszeit und damit höheren Kosten pro Gewinde. Aus diesem Grund ist das Gewindebohren oder -formen in vielen Fällen noch immer die erste Wahl.

Viele Anbieter von Gewindefräsern versuchen, ihren Kunden eine Lösung für dieses Problem anzubieten. Ein klassischer Weg besteht darin, sowohl die Stand- als auch die Bearbeitungszeit zu verbessern. Hierzu werden die Zähnezahl des Fräsers erhöht, ungleiche Drallwinkel eingebaut oder Substrat und Beschichtung optimiert. Nichtsdestotrotz bleiben die empfohlenen Vorschubgeschwindigkeiten oft relativ niedrig.

Martin Hellstern, Produkt Manager Gewindefräsen bei Walter:
Martin Hellstern, Produkt Manager Gewindefräsen bei Walter: „Der Gewindefräser TC620 Supreme überzeugt mit einer verbesserten Standzeit und Prozesssicherheit.“ Bild: Walter AG

Bemerkenswerter Lösungsansatz

„Die aus den typischen Maßnahmen resultierenden Verbesserungen in der Performance waren uns zu gering. Deswegen haben wir uns entschlossen, das Problem ganz anders anzugehen“, berichtet Martin Hellstern, Produkt Manager Gewindefräsen bei Walter. „Anstatt die Kontaktstellen zum Material zu erhöhen, haben wir beim Walter TC620 Supreme die Zahl der Zähne reduziert und sie mehrreihig angeordnet. Damit sinken die auf das Werkzeug einwirkenden Schnittkräfte deutlich. Entsprechend höher kann der Vorschub nun gefahren werden.“

Hohe Prozesssicherheit

Besonders häufig kommt der TC620 Supreme aktuell bei Aufgaben zum Einsatz, in denen anspruchsvolle Werkstoffe wie höherfeste Stähle, Duplex-Werkstoffe oder Inconel zu zerspanen sind. Hier wechseln Unternehmen aus der Luft- und Raumfahrtindustrie, aber auch aus dem Maschinenbau zunehmend vom Gewindebohren zum Fräsen der Gewinde. „Viele Anwender sind schon seit einiger Zeit daran interessiert, Gewinde eher zu fräsen als zu bohren. Hintergrund ist vor allem die Prozesssicherheit“, erläutert Martin Hellstern. „Mit dem TC620 Supreme haben wir den Durchbruch geschafft: Das Gewindefräsen kann nun auch in puncto Bearbeitungszeit mit dem Gewindebohren und Gewindeformen konkurrieren. Unser Werkzeug eröffnet dem Anwender damit ganz neue Möglichkeiten.“

Im praktischen Einsatz verringerte ein Kunde mit dem neuen Werkzeug deutlich seine Maschinen- und Werkzeugkosten.
Im praktischen Einsatz verringerte ein Kunde mit dem neuen Werkzeug deutlich seine Maschinen- und Werkzeugkosten.Bild: Walter AG

Wie entscheidend sich der Wechsel vom Gewindebohren zum Gewindefräsen mit dem Walter TC620 Supreme auf Effizienz und Kosten pro Gewinde auswirkt, hängt von den konkreten Gegebenheiten beim Anwender ab. Allerdings sind Kostenreduktionen um die 30 Prozent im Bereich der Werkzeug- und Maschinenkosten nicht ungewöhnlich.

Kosten bei Anwendern senken

Ein Anwender aus dem allgemeinen Maschinenbau verringerte beim Einbringen von Grundlochgewinden M4 (6mm tief) mit dem neuen Walter Gewindefräsers die Kosten um 35 Prozent – obwohl der Gewindefräser selbst deutlich teurer als der bisher verwendete HSS-E-Gewindebohrer ist. Hintergrund ist, dass der Walter TC620 Supreme mit 1.200 Gewinden circa das Dreifache der Standmenge der Gewindebohrer schafft – bei wesentlich erhöhter Prozesssicherheit.

>>Der Gewindefräser überzeugt mit innovativem Design<<

Der zu bearbeitende Werkstoff 17-4 PH – ein nichtrostender martensitischer, aushärtbarer Stahl – ist in der Bearbeitung anspruchsvoll. Weil beim Gewindebohren Werkzeugbrüche und die daraus resultierenden Mehraufwände die Kosten- und Qualitätsziele der Bearbeitung gefährdeten, wandte sich der Anwender an die Walter Experten. Mit einer Bearbeitungszeit pro Gewinde von vier Sekunden und einer Standmenge von 1.200 Gewinden pro Fräser konnte der TC620 Supreme die Erwartungen noch übertreffen.

Seiten: 1 2Auf einer Seite lesen

Das könnte Sie auch Interessieren

Bild: Hartmetall-Werkzeugfabrik Paul Horn GmbH - Nico Sauermann
Bild: Hartmetall-Werkzeugfabrik Paul Horn GmbH - Nico Sauermann
Hochleistungsreiben

Hochleistungsreiben

Enge Bohrungstoleranzen, hohe Oberflächengüten und nahezu perfekte Zylindrizität: Das Reiben ist oft der letzte Bearbeitungsschritt beim Fertigen präziser Bohrungen. Neben HSS (High Speed Steel)-Reibahlen zeigen hier immer mehr spezielle Hochleistungsreibsysteme ihre Stärken. Der Werkzeughersteller Paul Horn aus Tübingen bietet mit dem Reibsystem DR ein eigenes Produktportfolio für die wirtschaftliche Endbearbeitung von Bohrungen.

Bild: ISCAR Germany GmbH
Bild: ISCAR Germany GmbH
Präzisionsstechsystem erweitert

Präzisionsstechsystem erweitert

Iscar hat sein fünfschneidiges Präzisionsstechsystem Pentacut um eine ganze Reihe nützlicher Features erweitert. Auf der Liste stehen neue Spanformer, Schneideinsätze zum butzenfreien Abstechen, zusätzliche Beschichtungen sowie Jetcut-Werkzeughalter und -adapter. Diese bringen das Kühlmittel direkt in die Schnittzone.

Bild: Coscom Computer GmbH
Bild: Coscom Computer GmbH
Fertigung: Wenn aus Daten Wissen wird

Fertigung: Wenn aus Daten Wissen wird

Eine wirtschaftliche Fertigung hängt im Wesentlichen von den verfügbaren Informationen ab. Alle Daten im Zugriff zu haben, bringt enorme Vorteile, um kostenintensive Faktoren wie CNC-Maschinen und Arbeitskräfte zu organisieren, effizient zu produzieren, eine hohe Qualität zu erreichen und den Ausschuss zu verringern. Eine zentrale Datenplattform, beispielsweise von Coscom, hilft hierbei.

Bild: P. E. Schall GmbH & Co. KG
Bild: P. E. Schall GmbH & Co. KG
Motek/Bondexpo 2023 als Plattform für Fachgespräche und Geschäftserfolge

Motek/Bondexpo 2023 als Plattform für Fachgespräche und Geschäftserfolge

Im Messeherbst gehört das traditionelle Duo Motek/ Bondexpo zum Highlight der Branche. Vom 10. bis zum 13. Oktober 2023 öffnet die 41. Motek, internationale Fachmesse für Produktions- und Montageautomatisierung, zusammen mit der 16. Bondexpo, internationale Fachmesse für Klebtechnologie, in Stuttgart die Tore. Im Mittelpunkt steht die industrielle Produktion als Gesamtsystem – von Komponenten, Baugruppen und Teilsystemen bis hin zu Komplettlösungen.

Bild: Sandvik Coromant GmbH
Bild: Sandvik Coromant GmbH
Hochwertige Aluminiumgewinde prozesssicher erstellen

Hochwertige Aluminiumgewinde prozesssicher erstellen

Das Gewindebohren ist oft der letzte Arbeitsgang an einem Bauteil. Daher ist es wichtig, dass das Werkzeug nicht bricht, weshalb Prozesssicherheit und vorhersagbare Standzeiten von größter Bedeutung sind. Die Werkzeuge CoroTap 100 und 400 von Sandvik Coromant mit optimierter Zerspanungsleistung in Aluminium erfüllen hohe Anforderungen an die Prozesssicherheit und Zuverlässigkeit bei konstanter Werkzeugstandzeit.

Bild: Wittenstein SE
Bild: Wittenstein SE
Performantes Planetengetriebe mit Präzision

Performantes Planetengetriebe mit Präzision

Wittenstein Alpha präsentiert das NTP als neuestes Planetengetriebe der Alpha Value Line. Wichtigste Leistungsmerkmale, die es in kostensensitiven Anwendungsfeldern für Präzisionsgetriebe vom aktuellen Marktstandard abheben, sind ein deutlich minimiertes Verdrehspiel für mehr Bewegungs- und Wiederholgenauigkeit sowie die verbesserte Aufnahmefähigkeit hoher externer Kräfte – erreicht durch ein besonders standfestes Wälzlager am Abtrieb. Zudem überzeugt das Planetengetriebe NTP dank einer optimierten Mikrogeometrie der Verzahnung durch signifikant verbesserte Gleichlaufeigenschaften.

Bild: ©Rainer Jensen
Bild: ©Rainer Jensen
Teilereinigung auf der Parts2clean 2023

Teilereinigung auf der Parts2clean 2023

Die Aufgabenstellungen in der industriellen Bauteil- und Oberflächenreinigung waren noch nie so vielfältig, anspruchsvoll und herausfordernd wie derzeit. Dieser Entwicklung begegnet die 20. Parts2clean, die heute begonnen hat, nicht nur mit einem erweiterten Lösungsspektrum, sondern auch dem Highlight-Thema ‚High Purity‘. Die Aussteller sind dafür mit zahlreichen Neu- und Weiterentwicklungen auf das Messegelände in Stuttgart angereist.