Interview: Supermini als großen Wurf

Der Supermini sorgt aufgrund der 
ausgezeichneten Spankontrolle mit kurzen 
Spänen für optimierte Zerspanprozesse.
Der Supermini sorgt aufgrund der ausgezeichneten Spankontrolle mit kurzen Spänen für optimierte Zerspanprozesse. – Bild: TeDo Verlag GmbH

Was waren die Ziele bei der Entwicklung des Superminis?

Matthias Rommel: Das wichtigste Ziel war: Wie bekommt man wirtschaftlich das Thema Späne bei der Innenbearbeitung von langspanenden Werkstoffen in den Griff? Da hierfür ein bedeutender Anteil unserer Präzisionswerkzeuge zum Einsatz kommt, lautete ein weiteres Ziel, mit der Lösung unser Kernsortiment zu stärken.

Matthias Rommel: Sein Maschinenbaustudium mit der Fachrichtung Fertigungstechnik absolvierte er in Stuttgart.
Matthias Rommel: Sein Maschinenbaustudium mit der Fachrichtung Fertigungstechnik absolvierte er in Stuttgart. – Bild: TeDo Verlag GmbH

Die Lösung sollte als Standard verfügbar gemacht werden und mit den bestehenden Haltersystemen kompatibel sein. All diese Ziele haben wir erreicht.

Was waren bisher die Probleme und wie sieht das neue Ergebnis aus?

Ein Problem bei langspanenden Werkstoffen war bisher die Bildung von Wirrspänen, die am Bauteil kritisch sind und den Werkzeughalter samt Schneidplatte umwickelt haben. Darüber hinaus bilden sich im Bauteil selbst unter Umständen Spänenester. Die gesinterte Spanformgeometrie im neuen Supermini sorgt neben einer sehr guten Spankontrolle je nach Werkstoff auch für einen kontrollierten Spanbruch sowie für kurze Späne. Auch die Kühlung wurde hierbei verbessert. Das Ergebnis beeindruckt mich jedes Mal aufs Neue: Keine Spänenester, keine Wirrspäne, keine Unterbrechung mehr aufgrund umwickelter Werkzeughalter.

Wie aufwändig war die Entwicklung, was sind die Vorteile und wie geht es weiter?

Wir investierten bereits vor einiger Zeit in die entsprechenden Technologien, die uns zu diesem Meilenstein befähigt haben. Darüber hinaus ist es wichtig, auch über die notwendige Kompetenz zu verfügen. Trotz der richtigen Infrastruktur hat es mehr als vier Jahre gedauert, bis wir ein optimales Ergebnis erreichen konnten. Aus Herstellersicht ist das Lasern von Spanformgeometrien üblicherweise kostenintensiv.

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Durch den neuen Supermini sind wir hingegen in der Lage, Werkzeuge für ein breites Anwendungsspektrum und in großer Stückzahl – wirtschaftlich(!) – zur Verfügung zu stellen.

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