Hartmetallwerkzeuge bieten eine hohe Leistungsfähigkeit, sind jedoch eng an kritische Rohstoffe wie Wolfram und Kobalt gebunden. Für Anwender bedeutet das: Werkzeugkosten und Verfügbarkeit lassen sich aufgrund der angespannten Rohstoff- und Beschaffungslage aktuell nur schwer kalkulieren. Besonders in der Serienfertigung kann diese Unsicherheit zum wirtschaftlichen Risiko werden. Deshalb rücken Schneidstoffkonzepte in den Fokus, die hohe Produktivität mit besserer Kosten- und Versorgungsstabilität verbinden. Eine Antwort ist der SpeedCore von Fette Werkzeugtechnik.
Innovatives Werkstoffkonzept
Der Wälzfräser besteht aus einem speziell entwickelten Hochleistungsschnellstahl und schließt die Lücke zwischen klassischem PM-HSS (pulvermetallurgischem Schnellarbeitsstahl) und Hartmetall. Seine besonderen Eigenschaften entstehen durch gezielt eingestellte intermetallische Phasen, die Warmhärte und thermische Stabilität des Schneidstoffs verbessern. Dadurch hält der SpeedCore größeren thermischen Belastungen stand und befähigt zu höheren Schnittgeschwindigkeiten als herkömmliche PM-HSS-Werkzeuge. Gleichzeitig bietet der Schneidstoff die nötige Zähigkeit für einen prozesssicheren Einsatz. Anwender können auf vorhandenen Anlagen die Produktivität deutlich steigern und zugleich die Stückkosten senken, ohne in neue Maschinen investieren zu müssen.
Neben dem Werkstoff entscheidet auch das Prozess-Knowhow darüber, ob der SpeedCore sein technisches und wirtschaftliches Potenzial voll ausschöpft. Fette Werkzeugtechnik betrachtet die Zerspanung als Gesamtsystem aus Werkzeug, Werkstück, Maschine und Bearbeitungsstrategie. Die Prozessparameter werden individuell auf Werkstoff, Bauteilgeometrie, Maschinenkinematik und -stabilität sowie die thermischen und mechanischen Randbedingungen abgestimmt.
Bearbeitungszeit nahezu halbiert
In einer Anwendung zur Fertigung eines Zahnrades mit Modul 9 für ein Planetengetriebe in Bergbaumaschinen trat ein SpeedCore-Fräser mit Nanosphere-2.0-Beschichtung gegen ein TiN-beschichtetes Werkzeug aus EMo5Co5 – einem kobaltlegierten Schnellarbeitsstahl (HSS-E) – an. Das Ergebnis: Die Bearbeitungszeit sank von 50,9 auf 26,2 Minuten. Das entspricht einer Reduzierung um rund 50 Prozent.
