Alternativ erlauben Formstechwerkzeuge die Herstellung der kompletten Kontur in nur einem Bearbeitungsschritt. Dabei erzeugt eine speziell ausgelegte Formschneide die gesamte Geometrie auf einmal. Der Vorteil liegt in der hohen Wiederholgenauigkeit und den kurzen Bearbeitungszeiten. Allerdings erzeugt die große gleichzeitig eingreifende Schneidenlänge hohe Zerspanungskräfte. Diese Kräfte können Schwingungen, Oberflächenmarkierungen oder Maßabweichungen verursachen.

Das Schälformstechen erweitert das klassische Formstechen um eine deutlich prozessstabilere Strategie. Hierbei sitzt die Schneidplatte typischerweise unter einem Winkel von etwa 45° im Plattensitz. Das Werkzeug fährt nicht radial in das Werkstück ein, sondern wird tangential am Werkstück vorbeigeführt. In diesem Prozess entstehen die einzelnen Formelemente nacheinander. Im Gegensatz zum radialen Formeinstich greift somit nicht die gesamte Schneidenbreite gleichzeitig in das Material ein.

Messungen mit Kraftmesssystemen zeigen klare Unterschiede zwischen beiden Verfahren. Beim klassischen Formstechen können Schnittkräfte von nahezu 6.000N auftreten. Beim Schälformstechen liegen die Kräfte deutlich niedriger. Die geringeren Belastungen sorgen für ruhigere Prozesse, geringere Maschinenbeanspruchung und niedrigere Geräuschpegel. Darüber hinaus verbessert sich die Oberflächengüte des Drehteils.

Fazit

Horn gilt als Spezialist für wirtschaftliches und prozesssicheres Stechdrehen. Entscheidend für stabile Prozesse sind abgestimmte Schneidengeometrien, moderne Beschichtungen, gezielte Kühlung und eine hohe Maschinenstabilität. Optimierte Spanformung und Innenkühlung verbessern Spanabfuhr, Oberflächenqualität und Standzeiten deutlich. Verfahren wie trochoidales Stechdrehen oder Y-Achsen-Abstechen reduzieren Kräfte, erhöhen die Prozessruhe und steigern die Wirtschaftlichkeit.

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