Aktuell werden spanende Fertigungsverfahren immer noch zu einem hohen Prozentsatz mit Überflutungsschmierung betrieben. „Eigentlich kennt man ja nichts anderes“, so Jochen Dorlöchter, geschäftsführender Gesellschafter der Walther Wolf GmbH in Wendelstein. Der Mittelstandsbetrieb fertigt seit vier Generationen Bauteile für den Werkzeug- und Formenbau. Die Franken entschieden sich vor einigen Jahren als einer der ersten Anwender für den Mediumverteiler und sind auch heute noch hochzufrieden.
Qualität verbessert – Werkzeugkosten reduziert
Bei Walther Wolf steckt der Mediumverteiler in der gesamten Automationsanlage, in der unter anderem zwei Röders-Fräsmaschinen sowie ein externes Wechslermagazin mit über 300 Werkzeugplätzen mit dem Mediumverteiler ausgestattet sind. Solitär sind in der Halle zwei Hermle-Fräsmaschinen mit dem System versehen.
>>Die Amortisation lag dabei unter einem Jahr<<
„Verglichen mit unserer vorherigen Produktionsweise haben wir mit dem Mediumverteiler enorme Qualitätsverbesserungen erreicht, was Oberflächen, Maß- und Wiederholgenauigkeit betrifft. Doch der größte finanzielle Nutzen liegt bei den Standzeiten: Hier sparen wir jedes Jahr über 100.000 Euro an Werkzeugkosten“, weiß Dorlöchter zu schätzen. „Außerdem haben wir seither eine super Energiebilanz und ohne Nassmanagement produzieren wir keinen Sondermüll mehr.“
Diese Ergebnisse bestätigt Gerd Ringelmann, Produktionsleiter von ZF Friedrichshafen in Schweinfurt: „Wir konnten mit dem Mediumverteiler bei der Zerspanung von sehr schwierigem, hartem Material HRC 63 die Werkzeugkosten halbieren und gleichzeitig doppelt so schnell arbeiten. Die Amortisation dieser hohen Investition lag dabei unter einem Jahr!“
System mit Alleinstellungsmerkmal
Der Mediumverteiler von MHT GmbH Merz & Haag funktioniert ohne Schwallschmierung und ist daher keine Kühlschmierstoff (KSS)-Lösung. Ebenso lässt sich nicht der Minimalmengenschmierung (MMS) zuordnen, denn abgesehen von den immer noch zu viel verwendeten Schmiermitteln müssen Gliederschläuche nicht von Hand justiert werden – es gibt schlichtweg keine, ebenso keine Ölauffangbecken, Filter- oder Pumpanlagen. Auch bedient sich die Lösung des Anbieters aus dem baden-württembergischen Schramberg keiner inneren Kühlmittelzufuhr (IKZ) durch die Spindel.
Der Mediumverteiler zum Fräsen und Bohren nutzt eine Trockenschmiertechnik mit Druckluftkühlung durch den Düsenkörper (rote Hülse). Das sorgt für den richtigen Anpressdruck der über die Spindeladaption zugeführten Druckluft (6bar) an die Werkzeugschneiden. Es entsteht ein Luftmantel entlang der Schneiden bis hinunter zum Bauteil.
Der Reibdruck fällt
Die Druckluftkühlung minimiert in erster Linie den Reibdruck, wodurch Temperaturen konstant und niedrig gehalten werden. Ohne die belastenden Schwankungen gibt es keine Mikrorisse und Materialspannungen mehr. Das schont zugleich die Schneiden und erhöht damit Standzeiten, die mit dem Mediumverteiler teilweise vervielfacht werden. Neben der effizienten Kühlung löst die Druckluft eine weitere wesentliche Problemstellung der Zerspanung: Sie transportiert die (sowohl trockenen als auch recyclebaren) Späne sauber und zu 100 Prozent von der Bearbeitungsstelle weg; Spanüberfuhr gibt es nicht mehr. Auf diese Weise werden Oberflächen geschont; darüber hinaus wird sogar fräsen in Polierqualität möglich.
