Für Wiegelmann ist das Ende der Anfang: Wenn sein Kunde den Designprozess abgeschlossen hat und weiß, wie sein Kunststoffteil aussehen soll, schickt er es digital als 3D-Modell zu dem Formenbauer ins nordrhein-westfälische Olsberg. Für Wiegelmann beginnt damit die Arbeit – die Entwicklung einer geeigneten Spritzgussform. Dabei kann einiges schiefgehen, etwa falsch dimensionierte Entlüftungskanäle, zu wenige Einspritzkanäle und vieles mehr. Der Formenbauer hat dies jedoch ebenso im Griff wie die Nachfrage nach speziellen Oberflächen, 2K- oder 3K-Spritzguss oder filigranen Geometrien.
„Je komplexer das Bauteil, desto mehr Knowhow ist gefragt. Das ist unsere Stärke“, berichtet die Prokuristin Melanie Wiegelmann. Um ein Werkzeug zu produzieren, das perfekte Kunststoffteile erschafft, simulieren die Entwickler unter anderem Füllung und Bombage.
>>Die Bearbeitungszentren von Hermle laufen einfach zuverlässig<<
Zusammen mit ihrem Mann Marc übernahmen beide 2007 die Führung des 1980 von Dieter Wiegelmann gegründeten Unternehmens. „Mit Formen für beispielsweise Kühlergrills oder Spiegelkappen ist mein Schwiegervater damals durchgestartet“, zeigt Melanie Wiegelmann verschiedene Musterteile, zumeist aus der Fahrzeugindustrie. „Heute sind nur rund 50 Prozent unserer Werkzeuge in der Automobilproduktion zu finden.“
Ebenso viele Formen kommen in der Medizintechnik, für Haushalts-Großgeräte und in weiteren Branchen zum Einsatz. Gegen die Konkurrenz aus Asien und Osteuropa behaupten sich die Nordrhein-Westfalen durch Termintreue, Qualität und das Knowhow für komplexe Themen.
Automation aus einer Hand
Verspricht die Simulation das gewünschte Ergebnis, erhält Wiegelmann die Konstruktionsfreigabe. Der Formenbauer bestellt daraufhin das Material, das schließlich in der Zerspanung landet. Hier fällt auf: Ein Großteil der Fräsmaschinen kommt aus Gosheim von der Maschinenfabrik Berthold Hermle.
Zuverlässig planen
Meist arbeitet Wiegelmann an 20 bis 30 Projekten gleichzeitig. Für die Koordination, den reibungslosen Ablauf und die Einschätzung, ob neue Aufträge umsetzbar sind, investierten die Olsberger vor einiger Zeit in eine Software für den Werkzeug- und Formenbau. Mit ihr lassen sich alle Projekte planen und die Verantwortlichen behalten den Durchlauf- sowie Zeitplan im Auge. Jeder Schritt, alle Maschinen und sämtliche Mitarbeiter sind den Projekten eindeutig zugeordnet. So lässt sich erkennen, wie weit der jeweilige Auftrag ist und kann auch spontanen Kundenanfragen souverän zu- oder absagen – je nach vorhandener Kapazität.
„Unsere Kernkompetenz sind die hochgenauen und komplexen Werkzeuge. Dafür brauchen wir natürlich Maschinen, die das leisten können. Mit den Bearbeitungszentren von Hermle haben wir nur positive Erfahrungen gemacht. Sie laufen einfach zuverlässig und erzielen auch nach vielen Betriebsstunden präzise Ergebnisse“, begründet Geschäftsführer Marc Wiegelmann.
Die vierte und neueste Maschine ist eine C42U mit dem Handlingsystem HS flex. Das Handlingsystem HS flex habe eine relativ hohe Zuladung, sei einfach zu bedienen und flexibel. Ihm gefällt zudem, dass die Automationslösung aus einer Hand kommt. Das sichert nicht nur die reibungslose Kommunikation zwischen Maschine und Handlingsystem, sondern bedeutet auch ein einheitliches Steuerungskonzept. Hermle setzt hierfür die hauseigene HACS-Software ein Das Hermle Automation Control System stellt Aufträge, Arbeitspläne und notwendige Handlungsanweisungen übersichtlich dar und vereinfacht den Palettentransport via Drag-and-Drop.
Vielseitige Maschinen im Einsatz
Grund für die Investition im Oktober 2021 war ein Maschinentausch. „Der Vorgänger passte nicht so gut zu unserer Anwendung“, sagt der Geschäftsführer diplomatisch und ergänzt: „Weil wir ein relativ breites Teilespektrum haben, brauchen wir möglichst vielseitige Maschinen, die sowohl schnell schruppen als auch High-End-Oberflächen abliefern können. Und meiner Meinung nach sind wir da bei Hermle am besten aufgehoben.“
