Das Oldenburger Münsterland ist eine ländliche Region. Wiesen und Felder prägen das Landschaftsbild. Ganz im Norden dieser idyllischen Gegend liegt die Gemeinde Saterland und der Ortsteil Scharrel. Hier befindet sich der Firmensitz der Claaßen Gruppe. „Es ist in dieser Region nicht verwunderlich, dass der Ursprung der Claaßen Gruppe im landwirtschaftlichen Bereich liegt“, erzählt Jörg Maeder, Betriebsleiter bei Claaßen und seit fast 14 Jahren im Unternehmen. „Thomas Claaßen begann in Nebentätigkeit mit dem Bau von Klauenpflegeständen für Rinder, bis dann 1999 der vollständige Schritt in die Selbstständigkeit erfolgte.“ Zunächst fertigte das junge Unternehmen in Ramsloh, drei Jahre später stand der Umzug an den heutigen Standort in Scharrel an. Gleichzeitig gründete der bis dahin als Einzelunternehmer tätige Thomas Claaßen die Maschinen- und Metallbau Claaßen GmbH.
Auch die Ausrichtung des Unternehmens veränderte sich, weg von den Pflegeständen hin zu Bauteilen für den allgemeinen Maschinen- und Fahrzeugbau. Zunächst waren es überwiegend Komponenten als Einzelteil oder Serie, später dann immer öfter auch einbaufertige Einheiten. Um diesen Veränderungen gerecht zur werden, wurde das Portfolio stetig angepasst, die Marktentwicklung genau beobachtet und aktiv das Kundengespräch gesucht. Heute sind bei der Claaßen Gruppe über 250 Mitarbeiter in den Bereichen Blech- und Laserbearbeitung, Klein- und Großteilezerspanung, Schweißerei, Baugruppenmontage und in der Logistik tätig. „Eine anständige Fertigungstiefe ist unsere Stärke. Die Kunden möchten möglichst viel aus einer Hand“, berichtet Betriebsleiter Maeder.
Leistungsfähiger und zuverlässiger Maschinenpark
Diese Philosophie bringt Herausforderungen mit sich. Denn so unterschiedlich die Kunden, so unterschiedlich sind auch ihre Anforderungen an die zu fertigenden Teile. Eines ist aber gewiss – die Ansprüche steigen, insbesondere an Schnelligkeit, Genauigkeit und Flexibilität. „Unsere Produktion ist sehr gut durchdacht. Trotzdem müssen wir uns jeden Morgen auf neue Herausforderungen einstellen, beispielsweise weil ein Kunde dringend ein Teil benötigt“, so der Betriebsleiter. „Das geht nur, wenn alles zusammenpasst. Daher werden auch die Mitarbeiter eng mit einbezogen. Es wird offen mit den Leuten gesprochen, wir haben kurze Entscheidungswege und flache Hierarchien“. Damit auch im Maschinenpark alles passt, wird in der gesamten Unternehmensgruppe, mit ihren vier Gesellschaften, sehr viel in neue Maschinen investiert. Der Maschinenpark soll leistungsfähig und zuverlässig bleiben, um auch zukünftig den Herausforderungen des Marktes gerecht zu werden.
3-Achs- und 5-Achs-Bearbeitungszentren
Besonders gut lässt sich diese Entwicklung anhand der Zerspanung erkennen. Dort wurde im Jahr 2000, schon kurz nach der Gründung, eine CB 50 der Hedelius Maschinenfabrik GmbH angeschafft. Ein einfaches 3-Achs-Bearbeitungszentrum, um den steigenden Kundenwünschen nach mehr Wertschöpfungstiefe gerecht zu werden. Die erste CB 50 gehört heute nicht mehr zum Maschinenpark, dafür aber 25 weitere Fräsmaschinen, elf davon sind von Hedelius.
„Es ist schade, dass wir die CB 50 weggetan haben. Aber wir mussten turnusmäßig durchtauschen und haben dafür u.a. die C50 1800 von Hedelius angeschafft“, erklärt Jörg Maeder. Zu den weiteren Hedelius Maschinen in der Fertigung von Claaßen zählen u.a. noch die 3-Achs-Fräsmaschinen C80, BC80 sowie zwei BC 100 und die 5-Achs-Maschinen RS 80K und RS 60K mit Dreh-Schwenktisch, eine Tiltenta 8-3200 sowie eine Tiltenta 7-3200 mit schwenkbarer Hauptspindel. Zuletzt sind zwei 5-Achs-Bearbeitungszentren Acura 65 EL mit Dreh-Schwenktisch und angebundener Automation zum Maschinenpark hinzugekommen.
Dieser vielfältige Maschinenpark ist auch notwendig. Denn die Werkstücke können mal so groß wie ein Keks sein und wenige Gramm wiegen oder mehrere Meter umfassen und bis zu zehn Tonnen auf die Waage bringen. Kleine und große 3-Achs-Teile sind genauso gefragt wie komplexe und lange 5-Achs-Werkstücke. Einzelteile müssen ebenso gefertigt werden wie Losgrößen bis 1.000 Stück, bei Durchlaufzeiten von wenigen Sekunden bis zu 16 Stunden. Meist handelt es sich beim Material um Baustahl, aber auch um Edelstähle, Spezialstähle oder Aluminium. „Losgröße Eins ist eine wahnsinnige Herausforderung für den Rüstvorgang. Aber nur wenn sich die Spindel dreht, verdient die Maschine Geld. Daher versuchen wir alles hauptzeitparallel zu lösen“, erzählt Jörg Maeder.
Von Anfang an sind daher Arbeitsraumtrennwände für die Hedelius Bearbeitungszentren mitbestellt worden. So kann in einem Arbeitsraum gefertigt werden, während im zweiten Arbeitsraum gerüstet wird. Bei großen Teilen lässt sich die Trennwand einfach entfernen. Für die älteren Bearbeitungszentren wurden Nullpunktspannsysteme nachgerüstet, die beiden BC 100 von Hedelius sind mit einem Beschickungsroboter ausgestattet und die 5-Achs-Bearbeitungszentren Acura 65 EL sind gleich mit Erowa Palettenautomation und Standby Werkzeugmagazin im Paket gekauft worden.
